With the use of Maddox AI, different capsule types can be reliably distinguished during a product changeover. This saves tens of thousands of capsules that were previously discarded as a precaution.
Product
Industry
Total savings / year
Our customer produces countless capsules every day. The greatest challenge lies in the product changeover between two capsule types: to avoid any mixing, the system is partially emptied – resulting in up to 60,000 discarded capsules per changeover. This leads to high scrap rates, unnecessary costs, and reduced sustainability.
The customer’s goal was to automate this scrap-intensive and manual process without compromising detection accuracy
Manual inspection of capsules by employees
All capsule types are inspected 100% automatically based on precise defect definitions
Safety-related scrap of up to 60,000 capsules per changeover – caused by empty runs and concerns about capsule overlap
| Thanks to automatic and reliable detection of different capsule types, no empty runs are required during product changeover. Overlap of different types is eliminated. |
Es wurde manuell in drei Schichten mit insgesamt sechs Mitarbeitenden kontrolliert. Die Erkennungsgenauigkeit variierte je nach Kontrolleur:in.
Durch das fehlerhafte Bestücken von Leiterplatten, wurde mit einer zu hohen Ausschussquote gefertigt.
Da die Prüfergebnisse nicht digitalisiert waren, wurde keine strukturierte Ursachenanalyse für die Produktion von NOK-Teilen durchgeführt.
Alle Produkte werden 100 % automatisch nach einer präzisen Fehlerdefinition geprüft. Die Bedienung der Prüfanlage erfolgt durch einen Mitarbeitenden pro Schicht.
Seit der Installation von Maddox AI wurde die Ausschussquote um 25 % reduziert.
Dank des digitalisierten Prüfprozesses konnten Prozessoptimierungen realisiert werden (z.B. direkter Feedbackloop zur Maschineneinstellung).
Inspected product variants on one line
Scrap saved
in existing fully automated production line
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We are ISO 27001 certified.
