Ein globaler Hersteller von Aluminium-Druckgussteilen wollte die visuelle 100%-Kontrolle automatisieren und über alle Werke hinweg vereinheitlichen, da zuvor jedes Werk eigene Defektdefinitionen nutzte und dadurch unterschiedliche Standards entstanden. Mit Maddox AI wurde eine zentrale Cloud-Plattform eingeführt, auf der Defektklassen, Grenzmuster und Prüfregeln einmal definiert und als identische Inspektionslogik an alle Standorte ausgerollt werden. Seltene Fehler aus einem Werk fließen direkt ins Modelltraining ein und verbessern die Erkennung standortübergreifend. Das Ergebnis sind einheitliche Qualitätsstandards, schnellere Rollouts sowie deutlich weniger Nacharbeit und Pseudoausschuss.
Produkt
Industrie
Gesamtersparnis / Jahr
Unser Kunde fertigt identische automotive Gussteile in vier Werken (Westeuropa, Osteuropa, Nordamerika) im 3-Schicht-Betrieb. Trotz gleicher Zeichnung und Anforderungen war die Qualitätskontrolle lange werksweise organisiert:
Eigene Grenzmuster, Defektkataloge und „OK/NOK“-Interpretationen je Werk
Starke Abhängigkeit von Prüfer, Schicht, Beleuchtung und lokaler Erfahrung
Seltene Defekte (z. B. spezielle Kaltlauf-Ausprägungen) wurden nur lokal gelöst
Oberflächenvariationen erhöhten Pseudoausschuss sowie Nachsortier-/Nachprüfaufwand
Mit dem Maddox AI Inspektionssystem sollen zentrale Defekte wie Grat/Flash, Kaltlauf (Cold Shut/Fließlinien) und oberflächennahe Porosität (Pitting/Poren) zuverlässig erkannt werden, um Reklamationen und manuelle Nachkontrollen zu senken und einheitliche Standards über alle Werke hinweg zu schaffen.
Es wurden klassische regelbasierte Systeme für die Erstkontrolle verwendet. Darauf folgte häufig eine manuelle Kontrolle in drei Schichten, um Ausschuss und Pseudoausschuss erneut zu kontrollieren.
Die 100%-Prüfung läuft stabil über typische Produktionsschwankungen wie Oberflächenvariation, Reflexionen und leichte Prozessdrifts und reduziert dadurch Pseudoausschuss deutlich.
Vier Linien = vier Standards: Defektdefinitionen, Schwellwerte und Schulungen waren lokal gewachsen.
Alle Werke und alle Linien nutzen dieselbe Inspektionslogik (gleiche Klassen, gleiche Entscheidungsregeln) – ausgerollt als einheitliche Modell-/Konfigurationsversion.
Seltene Fehlerbilder führten zu Kundenreklamationen, weil sie in anderen Werken noch nicht „bekannt“ waren.
Tritt ein seltener Defekt in einem Werk auf, wird er einmal sauber gelabelt und fürs Training genutzt – danach profitieren alle anderen Werke sofort durch das aktualisierte Modell.
Es wurden klassische regelbasierte Systeme für die Erstkontrolle verwendet. Darauf folgte häufig eine manuelle Kontrolle in drei Schichten, um Ausschuss und Pseudoausschuss erneut zu kontrollieren.
Vier Linien = vier Standards: Defektdefinitionen, Schwellwerte und Schulungen waren lokal gewachsen.
Seltene Fehlerbilder führten zu Kundenreklamationen, weil sie in anderen Werken noch nicht „bekannt“ waren.
Die 100%-Prüfung läuft stabil über typische Produktionsschwankungen wie Oberflächenvariation, Reflexionen und leichte Prozessdrifts und reduziert dadurch Pseudoausschuss deutlich.
Alle Werke und alle Linien nutzen dieselbe Inspektionslogik (gleiche Klassen, gleiche Entscheidungsregeln) – ausgerollt als einheitliche Modell-/Konfigurationsversion.
Tritt ein seltener Defekt in einem Werk auf, wird er einmal sauber gelabelt und fürs Training genutzt – danach profitieren alle anderen Werke sofort durch das aktualisierte Modell.
Weniger Pseudoausschuss
Prüfkriterien weltweit
Inspizierte Teile pro Jahr (werksübergreifend)
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