Maddox AI kann die Prüfung von Oberflächenfehlern, wie Kratzern, Verbrennungen oder Stripping-Cuts effizient und zuverlässig automatisieren.
Produkt
Industrie
Gesamtersparnis / Jahr
KI-gestützte Systeme zur visuellen Qualitätskontrolle sind zu einem wichtigen Bestandteil moderner Fertigungsprozesse in der Automobilindustrie geworden. Diese Systeme bieten eine Reihe von Vorteilen, darunter eine verbesserte Produktqualität, Kosteneinsparungen und eine höhere Kundenzufriedenheit. Sie ermöglichen es Herstellern und Zulieferern, effizienter zu produzieren und die Qualitätsstandards zu erhöhen.
Die Qualität der Bremsschläuche wurde bisher durch ein automatisiertes Vision-System und manuelle Kontrolle in drei Schichten überwacht, wobei pro Schicht ein bis zwei Mitarbeitende eingesetzt wurden.
Dank der Integration des Maddox AI-Systems erfolgt die Qualitätsprüfung vollständig automatisiert, wodurch der Einsatz manueller Prüfkräfte überflüssig wurde. Dies ermöglicht eine effizientere und präzisere Inspektion rund um die Uhr.
Es wurde manuell in drei Schichten mit insgesamt sechs Mitarbeitenden kontrolliert. Die Erkennungsgenauigkeit variierte je nach Kontrolleur:in.
Alle Produkte werden 100 % automatisch nach einer präzisen Fehlerdefinition geprüft. Die Bedienung der Prüfanlage erfolgt durch einen Mitarbeitenden pro Schicht.
Aufgrund der unzureichenden Genauigkeit des Systems waren wöchentlich manuelle Nachsortieraktionen erforderlich, bei denen die Teile überprüft und nachkontrolliert werden mussten.
Mit Maddox AI wurden die manuellen Nachsortieraktionen vollständig überflüssig, da das System präzise und zuverlässig zwischen guten und fehlerhaften Teilen unterscheidet.
Die Qualität der Bremsschläuche wurde bisher durch ein automatisiertes Vision-System und manuelle Kontrolle in drei Schichten überwacht, wobei pro Schicht ein bis zwei Mitarbeitende eingesetzt wurden.
Im Durchschnitt wurden etwa 10 % der produzierten Teile als fehlerhaft klassifiziert, wobei die Häfte der als fehlerhaft deklarierten Teile Pseudoausschüsse waren.
Aufgrund der unzureichenden Genauigkeit des Systems waren wöchentlich manuelle Nachsortieraktionen erforderlich, bei denen die Teile überprüft und nachkontrolliert werden mussten.
Alle Produkte werden 100 % automatisch nach einer präzisen Fehlerdefinition geprüft. Die Bedienung der Prüfanlage erfolgt durch einen Mitarbeitenden pro Schicht.
Alle Produkte werden 100 % automatisch nach einer präzisen Fehlerdefinition geprüft. Die Bedienung der Prüfanlage erfolgt durch einen Mitarbeitenden pro Schicht.
Alle Produkte werden 100 % automatisch nach einer präzisen Fehlerdefinition geprüft. Die Bedienung der Prüfanlage erfolgt durch einen Mitarbeitenden pro Schicht.
Weniger Pseudoausschuss
Zeitersparnis für Rekalibrierungen
Inspektionsgeschwindigkeit
Sie möchten mehr über unsere Lösung erfahren? – jetzt kostenlos testen!
We are ISO 27001 certified.
