Durch das Upgrade eines bestehenden Keyence-Kamerasystems mit Maddox AI wurde die Qualitätsprüfung auf ein neues Niveau gehoben. Dank Maddox AI lassen sich kleinste Defekte an Dichtungen, Pins oder Kunststoffüberzügen komplexer Kunststoff-Metall-Komponenten zuverlässig identifizieren. Die signifikante Reduktion von Pseudoausschuss ermöglichte den Wegfall manueller Nachkontrollen.
Produkt
Industrie
Gesamtersparnis / Jahr
Unser Kunde produziert >20.000 Steckverbinder auf mehreren Anlagen pro Tag. Typische Defekte umfassen Einschlüsse in der Silikondichtung, verbogene Pins, unvollständige Umspritzungen, Fremdpartikel, Grate sowie raue Oberflächen.
Der Kunden kam mit 2 großen Schmerzpunkten auf uns zu:
Die Qualitätskontrolle erfolgte bislang über eine Kombination aus automatischer Top-View-Prüfung durch ein Keyence-Kamerasystem und einer anschließenden manuellen Sichtkontrolle unter der Lupe durch einen Sortierdienstleister. Das Verfahren war stark personalabhängig, zeitaufwendig und entsprechend fehleranfällig.
Der Anfahrprozess der Spritzgussmaschinen führte zu initial hohen Ausschussraten und der anschließend Adjustierungsprozess dauerte zu lange, sodass ein signifikanter Anteil der produzierten Bauteil verschrottet werden musste, was wiederum zu hohen Folgekosten führte.
Um dem steigenden Produktionsvolumen gerecht zu werden und gleichzeitig Ausschusskosten und Reklamationen zu reduzieren, entschied sich der Kunde für eine vollständige Automatisierung der Prüfung mit Maddox AI.
Da das Keyence-System allein nicht ausreichte, waren pro Tag drei bis sechs Mitarbeiter für die Qualitätskontrolle zuständig, was zu einem hohen manuellen Aufwand und damit verbundenen Kosten führte.
Die Qualitätsprüfung erfolgt nun vollständig automatisiert, was den manuellen Aufwand erheblich reduziert und die Effizienz der Kontrollen deutlich gesteigert hat.
Bis zu 15% der produzierten Teile wurden als fehlerhaft klassifiziert, wovon ein erheblicher Anteil auf Pseudoausschuss entfiel.
85% weniger Pseudoausschuss durch zuverlässige und objektive Prüfung.
Der komplexe Anfahrprozess der Spritzgussmaschinen verursachte Schrottkosten von >€5.000 im Monat.
Durch smarte Analysen (Defekt-Heatmap, Alerting, Dashboards) konnte die Fehlerursache im Anfahrprozess identifiziert und die Schrottkosten um mehr als 90% reduziert werden.
Da das Keyence-System allein nicht ausreichte, waren pro Tag drei bis sechs Mitarbeiter für die Qualitätskontrolle zuständig, was zu einem hohen manuellen Aufwand und damit verbundenen Kosten führte.
Bis zu 15% der produzierten Teile wurden als fehlerhaft klassifiziert, wovon ein erheblicher Anteil auf Pseudoausschuss entfiel.
Der komplexe Anfahrprozess der Spritzgussmaschinen verursachte Schrottkosten von >€5.000 im Monat.
Die Qualitätsprüfung erfolgt nun vollständig automatisiert, was den manuellen Aufwand erheblich reduziert und die Effizienz der Kontrollen deutlich gesteigert hat.
85% weniger Pseudoausschuss durch zuverlässige und objektive Prüfung.
Durch smarte Analysen (Defekt-Heatmap, Alerting, Dashboards) konnte die Fehlerursache im Anfahrprozess identifiziert und die Schrottkosten um mehr als 90% reduziert werden.
Weniger manueller Aufwand
Weniger Pseudoausschuss
Weniger Ausschuss durch Prozessverbesserungen
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