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Oberflächeninspektion, Modernisierung

Optimierung der Datenkabelinspektion

Optimierung der Datenkabelinspektion

Durch die Aufrüstung des bestehenden Kamerasystems mit der Software von Maddox AI wird die visuelle Qualitätskontrolle von Datenkabeln durch KI-gestützte Fehlererkennung verbessert, was sie nicht nur präziser, sondern auch konsistenter macht.

Produkt

Produkt

Datenkabel

Industrie

Industrie

Automobilindustrie

Gesamteinsparung / Jahr

Gesamteinsparung / Jahr

90.000–120.000 €

Kabelbündel, die mit Kabelbindern zusammengebunden sind, in einer Nahaufnahme.

Kundenanfrage

Kundenanfrage

Unser Kunde fertigt Millionen von Datenkabeln für die Automobilindustrie. Im Dreischichtbetrieb werden täglich mehr als 20.000 Teile geprüft – bisher mit einem 360°-Kamerasystem, ergänzt durch manuelle Röntgenprüfungen mit vier Mitarbeitern pro Schicht. Das ursprünglich installierte Prüfkonzept führte jedoch zu hohen Ausschussraten, Kundenreklamationen und erheblichem Personalaufwand. Das Ziel von Maddox AI: Optimierung des bestehenden Prüfsystems, um sicherzustellen, dass keine fehlerhaften Teile an den OEM gelangen, während gleichzeitig Pseudoausschuss minimiert und der manuelle Aufwand reduziert wird.

Vorher

Vorher

Vorheriges Inspektionssystem

Vorheriges Inspektionssystem

Vorheriges Inspektionssystem

Kombination aus automatisierter 360°-Kameraprüfung und manueller Röntgenbildundaus

Die subjektive Fehlerbewertung führte zu einer hohen Variabilität in der Inspektionsqualität und zu Reklamationen aufgrund von übersehenen Fehlern.

Nach

Nach

Mit Maddox AI

Mit Maddox AI

Mit Maddox AI

Kombination aus automatisierter 360°-Kameraprüfung und manueller Röntgenbildundaus

Das bestehende Kamerasystem wurde intelligent mit der Maddox AI-Software aufgerüstet, wodurch Kundenreklamationen vollständig eliminiert wurden. Die vorhandene Hardware wurde zu 100 % wiederverwendet.

60 % weniger fälschlicherweise zurückgewiesene Teile und eine verbesserte Genauigkeit bei der Fehlerklassifizierung.

Die subjektive Fehlerbewertung führte zu einer hohen Variabilität in der Inspektionsqualität und zu Reklamationen aufgrund von übersehenen Fehlern.

60 % weniger fälschlicherweise zurückgewiesene Teile und eine verbesserte Genauigkeit bei der Fehlerklassifizierung.

0 €

0 €

0 €

Kosten für neue Hardware, da die vorhandene Hardware vollständig wiederverwendet werden kann

60%

60%

60%

Weniger fälschliche Abweisungen

>20.000

>20.000

>20.000

Inspektionsprüfungsteile pro Tag

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